Experiencia práctica en el ajuste de máquinas de moldeo por inyección.

La tecnología de entrada para el ajuste de la máquina de moldeo por inyección: el moldeo por inyección es una tecnología de ingeniería que implica transformar plásticos en productos útiles que puedan mantener su rendimiento original. Las condiciones importantes del proceso de moldeo por inyección son la temperatura, la presión y el tiempo de acción correspondiente que afectan el flujo de plastificación y el enfriamiento.

1. Control de temperatura

1. Temperatura del barril: la temperatura que debe controlarse durante el proceso de moldeo por inyección incluye la temperatura del barril, la temperatura de la boquilla y la temperatura del molde. Las dos primeras temperaturas afectan principalmente la plastificación y el flujo del plástico, mientras que la última temperatura afecta principalmente el flujo y el enfriamiento del plástico. Cada plástico tiene una temperatura de flujo diferente. Para el mismo plástico, debido a diferentes fuentes o grados, su temperatura de flujo y temperatura de descomposición son diferentes. Esto se debe a la diferencia en el peso molecular promedio y la distribución del peso molecular. Plásticos en diferentes tipos de inyección El proceso de plastificación en la máquina también es diferente, por lo que la temperatura del cilindro también es diferente.

2. Temperatura de la boquilla: La temperatura de la boquilla suele ser ligeramente inferior a la temperatura máxima del cañón. Esto es para evitar la "salivación" que puede ocurrir en la boquilla directa. La temperatura de la boquilla no debe ser demasiado baja, de lo contrario la boquilla se bloqueará debido a la solidificación temprana de la masa fundida, o el rendimiento del producto se verá afectado debido a la inyección del material de solidificación temprana en la cavidad.

3. Temperatura del molde: La temperatura del molde tiene una gran influencia en el rendimiento interno y la calidad aparente del producto. La temperatura del molde depende de la cristalinidad del plástico, el tamaño y la estructura del producto, los requisitos de rendimiento y otras condiciones del proceso (temperatura de fusión, velocidad y presión de inyección, ciclo de moldeo, etc.).

2. Control de presión

La presión en el proceso de moldeo por inyección incluye la presión de plastificación y la presión de inyección, y afecta directamente la plastificación de los plásticos y la calidad del producto.

1. Presión de plastificación: (contrapresión) Cuando se utiliza una máquina de inyección de tornillo, la presión en la parte superior del tornillo cuando el tornillo gira hacia atrás se llama presión de plastificación, también conocida como contrapresión. El tamaño de esta presión se puede ajustar mediante la válvula de desbordamiento en el sistema hidráulico. En la inyección, el tamaño de la presión plastificante es constante con la velocidad de rotación del tornillo. Cuando se aumenta la presión de plastificación, la temperatura de la masa fundida aumentará, pero se reducirá la velocidad de plastificación. Además, el aumento de la presión de plastificación puede a menudo uniformar la temperatura de la masa fundida, la mezcla de los pigmentos y la descarga del gas en la masa fundida. En funcionamiento general, la decisión de la presión de plastificación debe ser lo más baja posible bajo la premisa de garantizar la calidad del producto. El valor específico varía según el tipo de plástico utilizado, pero normalmente rara vez supera los 20 kg/cm².

2Presión de inyección: en la producción actual, la presión de inyección de casi todas las máquinas de inyección se basa en la presión aplicada por el émbolo o la parte superior del tornillo al plástico (convertida por la presión del aceite) como estándar. La función de la presión de inyección en el moldeo por inyección es superar la resistencia al flujo del plástico desde el cilindro a la cavidad, darle al material fundido la velocidad de llenado del molde y compactar el material fundido.

3.Tres, ciclo de moldeo

El tiempo necesario para completar un proceso de moldeo por inyección se denomina ciclo de moldeo, también llamado ciclo de moldeo. En realidad incluye las siguientes partes:

Ciclo de moldeo: El ciclo de moldeo afecta directamente la productividad laboral y la utilización del equipo. Por lo tanto, en el proceso de producción, el tiempo relevante en el ciclo de moldeo debe acortarse tanto como sea posible bajo la premisa de garantizar la calidad. En todo el ciclo de moldeo, el tiempo de inyección y el tiempo de enfriamiento son los más importantes, y todos ellos influyen decisivamente en la calidad del producto. El tiempo de llenado en el tiempo de inyección es directamente inversamente proporcional a la tasa de llenado, y el tiempo de llenado en producción es generalmente de aproximadamente 3 a 5 segundos.

El tiempo de mantenimiento de la presión en el tiempo de inyección es el tiempo de presión del plástico en la cavidad y representa una gran proporción en todo el tiempo de inyección, generalmente entre 20 y 120 segundos (las piezas extragruesas pueden llegar a 5- 10 minutos). Antes de que se congele el material fundido en la puerta, el tiempo de retención tiene un impacto en la precisión del tamaño del producto; si es posterior, no tiene ningún efecto. El tiempo de espera también tiene el valor más favorable, que se sabe que depende de la temperatura del material, la temperatura del molde y el tamaño del canal principal y la compuerta. Si las dimensiones del bebedero y la compuerta y las condiciones del proceso son normales, generalmente prevalecerá el valor de presión que proporcione el rango de fluctuación más pequeño de la tasa de contracción del producto. El tiempo de enfriamiento está determinado principalmente por el espesor del producto, las propiedades térmicas y cristalinas del plástico y la temperatura del molde. El final del tiempo de enfriamiento debe basarse en el principio de garantizar que el producto no provoque cambios cuando se desmolda el producto. El tiempo de enfriamiento oscila generalmente entre 30 y 120 segundos. No es necesario que el tiempo de enfriamiento sea demasiado largo. No sólo reducirá la eficiencia de la producción, sino que también afectará a las piezas complejas. Es difícil de desmoldar e incluso puede producirse estrés al desmoldar al desmoldar con fuerza. El otro tiempo del ciclo de moldeo está relacionado con si el proceso de producción es continuo y automatizado, y el grado de continuidad y automatización.

Las máquinas de moldeo por inyección generales se pueden ajustar de acuerdo con los siguientes procedimientos:

De acuerdo con el rango de temperatura proporcionado por el proveedor del material, ajuste la temperatura del cilindro a la mitad del rango y ajuste la temperatura del molde.

Calcule el volumen de inyección requerido y ajuste la máquina de moldeo por inyección a dos tercios del volumen de inyección máximo estimado. Ajuste el recorrido del cable invertido (pegamento de bombeo). Calcule y ajuste el tiempo de inyección secundaria y ajuste la presión de inyección secundaria a cero.

Ajuste preliminarmente la presión de inyección de primer nivel a la mitad (50%) del límite de la máquina de moldeo por inyección; ajuste la velocidad de inyección al máximo. Calcule y ajuste el tiempo de enfriamiento requerido. Ajuste la contrapresión a 3,5 bar. Retire la resina degradada en el barril. Utilice el modo de moldeo por inyección semiautomático; Inicie el proceso de moldeo por inyección y observe la acción del tornillo.

Si es necesario, ajuste adecuadamente la velocidad y la presión de inyección. Para acortar el tiempo de llenado, se puede aumentar la presión de inyección. Como se mencionó anteriormente, dado que existe un proceso antes del llenado completo del molde, la presión final de llenado del molde se puede ajustar al 100% de la presión de inyección del primer nivel. En última instancia, la presión debe ajustarse lo suficientemente alta como para que la velocidad máxima que se pueda alcanzar no esté limitada por la presión establecida. Si hay flash, se puede reducir la velocidad.

Después de observar un ciclo, ajuste el volumen de inyección y el punto de conmutación. Configure el programa de modo que en la inyección de primer nivel se pueda obtener un llenado del 95-98 % según el peso de la inyección.

Cuando el volumen de inyección, el punto de conmutación, la velocidad de inyección y la presión de la inyección de primer nivel se ajustan correctamente, se puede llevar a cabo el procedimiento de ajuste de la presión de mantenimiento del segundo nivel.

Ajuste la presión de retención adecuadamente según sea necesario, pero no llene demasiado la cavidad.

Ajuste la velocidad del tornillo para garantizar que la fusión se complete justo antes de que se complete el ciclo y que el ciclo de inyección no esté restringido.

Reducir el tiempo del ciclo para aumentar la productividad