Ya sea una máquina de moldeo por inyección hidráulica o eléctrica, todo movimiento durante el proceso de inyección genera presión. Un control adecuado de la presión requerida puede producir un producto terminado de calidad razonable. Sistema de regulación y dosificación de presión En las máquinas de inyección hidráulica, todos los movimientos son realizados por el circuito de aceite responsable de las siguientes operaciones:
1. Rotación del tornillo en la etapa de plastificación.
2. Canal del asiento deslizante (observe la boquilla cerca del casquillo de la boquilla).
3. El movimiento axial del tornillo de perdigones durante la inyección y la presión de mantenimiento.
4. Cierre el sustrato al émbolo hasta que la palanca esté completamente extendida o se complete la carrera de sujeción del pistón.
5. Inicie la parte superior del eyector de ensamblaje para expulsar los componentes.
En una máquina de pleno voltaje, todo el movimiento lo realiza un motor síncrono sin escobillas con imanes permanentes. El movimiento giratorio se convierte en movimiento lineal mediante el tornillo con rodamiento de bolas que se ha utilizado en la industria de las máquinas herramienta. La eficiencia de todo el proceso depende en parte del proceso de plastificación, donde el tornillo juega un papel fundamental.
El tornillo debe asegurar que el material se funda y homogeneice. Este proceso se puede ajustar con contrapresión para evitar el sobrecalentamiento. El elemento mezclador no produce caudales excesivos que de otro modo causarían la degradación del polímero. Cada polímero tiene un caudal máximo diferente y, si excede este límite, las moléculas se estirarán y la columna vertebral del polímero se romperá. Sin embargo, la atención se mantiene en controlar el movimiento axial hacia adelante del tornillo durante la inyección y la sujeción.
Los procesos de enfriamiento posteriores, incluidos el estrés intrínseco, las tolerancias y la deformación, son importantes para garantizar la calidad del producto. Todo esto está determinado por la calidad del molde, especialmente cuando se optimizan los canales de refrigeración y se garantiza una regulación eficaz de la temperatura en circuito cerrado. El sistema es completamente independiente y no interfiere con los ajustes mecánicos. Los movimientos del molde, como el cierre del molde y la expulsión, deben ser precisos y eficientes. Generalmente se utiliza un perfil de velocidad para garantizar que las partes móviles estén muy próximas.
El mantenimiento de los contactos se puede ajustar. Por lo tanto, se puede concluir que la calidad del producto está determinada principalmente por el sistema que controla la fase de avance del tornillo sin considerar el consumo de energía y la confiabilidad mecánica, y las mismas condiciones adicionales (como la calidad del molde). En las máquinas de moldeo por inyección hidráulica, este ajuste se logra detectando la presión del aceite. En concreto, la presión del aceite activa un conjunto de válvulas a través de la placa de control, y el fluido actúa a través del manipulador y se regula y libera.
El control de velocidad de inyección incluye opciones como control de circuito abierto, control de circuito semicerrado y control de circuito cerrado. El sistema de circuito abierto se basa en una válvula proporcional compartida. La tensión proporcional se aplica a la proporción deseada de fluido para que el fluido cree presión en el cilindro de inyección, permitiendo que el tornillo de inyección se mueva a una cierta velocidad de avance. El sistema de circuito semicerrado utiliza una válvula proporcional de circuito cerrado. El circuito se cierra en la posición donde está ubicado el puerto cerrado, y el puerto cerrado controla la relación de flujo del aceite mediante el movimiento dentro de la válvula. El sistema de circuito cerrado se cierra a la velocidad de traslación del tornillo.
En el sistema de circuito cerrado se utiliza un sensor de velocidad (normalmente de tipo potenciómetro) para detectar periódicamente la caída de tensión. El aceite que sale de la válvula proporcional se puede ajustar para compensar la desviación de velocidad que se produce. El control de circuito cerrado se basa en una electrónica dedicada integrada en la máquina. El control de presión de circuito cerrado garantiza una presión uniforme durante las fases de inyección y retención y garantiza una contrapresión uniforme en cada ciclo.
La válvula proporcional se ajusta según el valor de presión detectado y la compensación de desviación se realiza según el valor de presión establecido. En general, la presión hidráulica se puede controlar, pero detectar la presión del material fundido en la boquilla o cavidad es otro método eficaz. Una solución más fiable es gestionar la válvula proporcional leyendo las lecturas de presión de la boquilla o de la cavidad. Aumentar la detección de temperatura basada en la detección de presión es particularmente beneficioso para la gestión de procesos.
Conocer la presión real que puede soportar el material también ayuda a predecir el peso y el tamaño reales de la pieza moldeada en función de las condiciones de presión y temperatura establecidas. De hecho, al cambiar el valor de la presión de mantenimiento, se puede introducir más material en la cavidad para reducir la contracción del componente, de acuerdo con las tolerancias de diseño (incluida la contracción de inyección preestablecida). Los polímeros semicristalinos muestran grandes cambios de volumen específicos cerca de las condiciones de fusión. En este sentido, el sobrellenado no impide que el componente se expulse.
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