Cómo determinar la caída de presión del plástico en el moldeo por inyección

A medida que el plástico fluye a través de diferentes partes de la máquina de moldeo por inyección y el molde, debido a la influencia de la resistencia y la fricción, se perderá la presión en el frente de flujo del plástico. Además, a medida que el plástico entra en contacto con la pared del molde, comienza a enfriarse, lo que aumenta la viscosidad del plástico y requiere presión adicional para empujar el plástico hacia adelante.

Cómo determinar la caída de presión del plástico en el moldeo por inyección

La piel de plástico formada en la pared del molde de la máquina de moldeo por inyección reducirá el área de la sección transversal del flujo de plástico, lo que provocará una caída de presión. Existe una limitación importante en la presión disponible en la máquina de moldeo por inyección para empujar el tornillo a la velocidad de inyección establecida.

La presión requerida para hacer avanzar el tornillo a la velocidad de inyección establecida nunca debe exceder la presión disponible.

Por ejemplo, considerando que la presión hidráulica disponible de la máquina de moldeo por inyección 1 es 220 Psi, la velocidad requerida del tornillo es 5 pulgadas/segundo. Para permitir que el tornillo avance a 5 pulgadas/segundo, si requiere 2400 psi, la máquina no podrá proporcionar dicha presión y el tornillo no se desplazará a 5 pulgadas/segundo.

En este caso, el proceso está limitado por la presión. En el proceso de desarrollo del proceso, comprender la pérdida de presión en cada parte ayuda a determinar la pérdida de presión general y dónde se produce una gran caída de presión. Luego, se puede modificar el molde para reducir la caída de presión y obtener un mejor flujo continuo. Es importante no llegar a la presión de 1 grande.

Durante el proceso de prueba, debe prestar atención a los siguientes puntos:

1. Para llegar al final del llenado, el plástico requiere una presión total de 2200 psi.

2. Para que el plástico llegue a la parte media del producto es necesario obtener una presión total de 2200 psi.

Según los dos puntos anteriores, el proceso está limitado por la presión.

El plástico requiere una presión de 1379-983=396 psi para llegar al final de la derivación de la tercera etapa desde el final de la derivación de la segunda etapa. Para que el plástico fluya a través de la compuerta, se requiere una presión de 1897-1379=518 psi.

Por lo tanto, el corredor de tres etapas y la compuerta parecen tener una caída de presión relativamente grande, por lo que tanto el corredor de tres etapas como la compuerta deben ampliarse. Esto reducirá la presión final en el extremo de llenado de 1 a 1901 psi. Ahora el proceso ya no está limitado por la presión. Una presión de inyección suficiente ayudará a lograr un llenado constante del molde. En el proceso de certificación de moldes, la investigación sobre la caída de presión es uno de los pasos importantes.

1. Recuerde la regla general: la presión de inyección 1 requerida no debe exceder el 80% de la presión de inyección 1 obtenida por la máquina de moldeo por inyección.

Por encima del valor 80 %, debería ser inferior para productos más gruesos que requieren una mayor presión de retención. Para evitar un aumento repentino de presión entre diferentes partes, la transición debe ser lo más suave posible