¿Cómo mejorar la eficiencia de las máquinas de moldeo por inyección? Diez mejores consejos de ahorro de energía revelados

En la fabricación moderna, el costo de consumo de energía de máquinas de moldeo por inyección Por lo general, representa el 30% o incluso más del costo de producción total. Mejorar la eficiencia operativa de las máquinas de moldeo por inyección no solo puede reducir el consumo de energía y el desperdicio de materias primas, sino también acortar el ciclo de moldeo y aumentar la capacidad de producción general.

1. Optimizar la configuración de la unidad de sujeción
¿Por qué la unidad de sujeción afecta el consumo de energía?
La fuerza de sujeción es un parámetro importante para mantener el cierre del moho y garantizar la calidad del moldeo de productos. Sin embargo, si la configuración no es razonable, la fuerza de sujeción excesiva hará que el motor o el sistema hidráulico estén en un estado de alta carga durante mucho tiempo, lo que aumentará invisiblemente el consumo de energía y el uso del equipo.
Sugerencias de optimización:
De acuerdo con la estructura del moho y el tamaño del producto, use la fórmula para estimar o software para simular la fuerza mínima de sujeción requerida para evitar el "sobrealimentación".
Encienda la función de protección automática de moho para evitar la sujeción, el daño a la cavidad y reducir las acciones de apertura y cierre no válidas.
Verifique la lubricación del mecanismo de sujeción y el desgaste del pasador de guía para evitar una mayor resistencia operativa.

2. Control razonable de los parámetros de inyección
Factores de influencia del núcleo: velocidad de inyección, presión, tiempo
El consumo de energía en la etapa de inyección está estrechamente relacionado con la calidad del producto. La configuración irrazonable no solo desperdicia energía, sino que también puede causar defectos del producto como contracción y rebabas.
Método de implementación:
Elija una velocidad de inyección adecuada de acuerdo con el grosor de la pared del producto. Los productos de paredes delgadas utilizan inyección de alta presión e inyección rápida, y los productos de paredes gruesas usan una inyección lenta para garantizar la calidad.
Establezca con precisión el valor de la presión posterior para mezclar los materiales de manera uniforme sin aumentar el consumo de energía innecesario.
Use un programa de inyección de varias etapas para ajustar la presión/velocidad en las etapas para reducir las cargas altas instantáneas.

3. Utilice motores de alta eficiencia y ahorro de energía (como los sistemas de servicio de servo)
¿Por qué se recomienda el servo sistema?
Los sistemas hidráulicos tradicionales continúan operando incluso cuando no hay acción, causando grandes desechos. El sistema de servicio de servicio puede proporcionar energía a pedido y casi no consume electricidad cuando se ralentiza.
Método de implementación:
La vieja máquina se convierte en un sistema servo hidráulico, y el período de recuperación de la inversión generalmente es <1 año.
Para los nuevos equipos, se prefieren las máquinas de moldeo por inyección totalmente eléctrica, lo que no solo ahorra energía, sino que también mejora significativamente la repetibilidad.
Verifique los parámetros del sistema servo regularmente para evitar establecer la deriva y causar pérdida de eficiencia.

4. Fortalecer las medidas de aislamiento del sistema de calentamiento
Pérdida de calor = consumo de energía invisible
El sistema de calefacción del barril es una de las principales áreas de consumo de energía de la máquina de moldeo por inyección. Muchas fábricas han ignorado durante mucho tiempo su efecto de aislamiento, lo que resulta en una pérdida de calor continua.
Sugerencias de aislamiento:
Agregue una cubierta de aislamiento o una capa de aislamiento cerámico al barril para reducir la pérdida de calor en un 30 ~ 50%.
Use bobinas de calefacción de cerámica de eficiencia energética o calentadores de infrarrojo lejano para mejorar la eficiencia de calentamiento.
Verifique regularmente los termopares y los sistemas de control en la zona de calentamiento para garantizar un control de temperatura preciso y evitar el sobrecalentamiento.

5. Mantenimiento regular del sistema hidráulico
Reducción de eficiencia hidráulica = el sistema continúa "conteniendo la respiración"
Problemas como la contaminación del aceite hidráulico y el envejecimiento de la bomba de aceite conducirán a una baja eficiencia del sistema, arranque del motor frecuente y parada o sobrecalentamiento y consumo de energía.
Puntos de mantenimiento:
Reemplace el aceite hidráulico y el filtro de aceite cada 3.000 horas para garantizar que el sistema esté limpio.
Compruebe si el sello del cilindro está envejeciendo y si hay micro-lokage, y reemplace el sello a tiempo.
Si la temperatura del aceite excede los 45 ° C durante mucho tiempo, el sistema de enfriamiento debe instalarse o actualizarse para evitar la reducción de la eficiencia debido a la temperatura excesiva del aceite.

6. Optimizar la configuración del sistema de enfriamiento
Pobre enfriamiento = ciclo de moldeo extendido
El proceso de enfriamiento representa el 30-60% del ciclo de moldeo por inyección. El enfriamiento insuficiente causará la deformación del producto, y el tiempo de enfriamiento demasiado largo perderá el tiempo y la energía.
Sugerencias de optimización:
Limpie regularmente la tubería de agua de enfriamiento para mantener la velocidad de flujo estable. Los canales de agua de moho bloqueados son el asesino número uno de la eficiencia de enfriamiento.
Use un controlador de temperatura de moho para controlar constantemente la temperatura del molde y mejorar la consistencia del enfriamiento.
Use una bomba de agua de frecuencia variable o una torre de enfriamiento de alta eficiencia para evitar la sobrecarga del sistema de enfriamiento.

7. Acortar el ciclo de moldeo
Una diferencia de un segundo significa una diferencia de miles de piezas en la capacidad de producción
Acortar el ciclo de moldeo no solo aumenta la producción, sino que también reduce el tiempo de ejecución del equipo, reduciendo así el consumo general de energía.
Habilidades de implementación:
El diseño del moho debe centrarse en el equilibrio térmico y la optimización del canal de enfriamiento para garantizar la disipación de calor rápido.
El dispositivo de eyección automática debe ser suave para evitar retrasos causados por la fallas de la fallación de moho y la falla de expulsión.
Controlar la presión de retención y el tiempo de enfriamiento dentro del rango más corto de estabilidad del tamaño del producto, preciso a 0.1 segundos también puede producir efectos significativos de ahorro de energía.

8. Utilice equipos auxiliares automatizados
Automatización ≠ máquinas caras, pero eficiencia maximizada
El uso de equipos automatizados puede reducir la incompleta manual, mejorar la consistencia y reducir el tiempo de espera del equipo.
Equipo recomendado:
Alimentador automático: evite el ralentí debido a la falta de material y ahorre tiempo.
Brazo robótico: utilizado para recoger y boxear para reducir los errores manuales.
Soluciones integradas como el etiquetado en el molde y el ensamblaje en el molde: reducir el procesamiento secundario.
Conéctese al sistema MES para recopilar datos de moldeo por inyección en tiempo real y realice un monitoreo y análisis remotos.