¿Cómo mejorar la eficiencia de las máquinas de moldeo por inyección? Se revelan los diez mejores consejos para ahorrar energía

En la industria manufacturera moderna, el costo del consumo de energía de máquinas de moldeo por inyección suele representar el 30% o incluso más del coste total de producción. Mejorar la eficiencia operativa de las máquinas de moldeo por inyección no sólo puede reducir el consumo de energía y el desperdicio de materias primas, sino también acortar el ciclo de moldeo y aumentar la capacidad de producción general.

1. Optimice la configuración de la unidad de sujeción
¿Por qué la unidad de sujeción afecta el consumo de energía?
La fuerza de sujeción es un parámetro importante para mantener el cierre del molde y garantizar la calidad del moldeo del producto. Sin embargo, si el ajuste no es razonable, una fuerza de sujeción excesiva hará que el motor o el sistema hidráulico permanezcan en un estado de alta carga durante mucho tiempo, lo que aumentará de manera invisible el consumo de energía y el desgaste del equipo.
Sugerencias de optimización:
De acuerdo con la estructura del molde y el tamaño del producto, utilice la fórmula para estimar o el software para simular la fuerza de sujeción mínima requerida para evitar "coincidencias excesivas".
Active la función de protección automática del molde para evitar sujeciones, daños a la cavidad y reducir acciones de apertura y cierre no válidas.
Compruebe la lubricación del mecanismo de sujeción y el desgaste del pasador guía para evitar una mayor resistencia operativa.

2. Control razonable de los parámetros de inyección
Factores principales que influyen: velocidad de inyección, presión, tiempo
El consumo de energía en la etapa de inyección está estrechamente relacionado con la calidad del producto. Los ajustes irrazonables no sólo desperdician energía, sino que también pueden provocar defectos en el producto, como encogimientos y rebabas.
Método de implementación:
Elija una velocidad de inyección adecuada según el espesor de la pared del producto. Los productos de paredes delgadas utilizan alta presión e inyección rápida, y los productos de paredes gruesas utilizan inyección lenta para garantizar la calidad.
Ajuste con precisión el valor de contrapresión para mezclar los materiales de manera uniforme sin aumentar el consumo innecesario de energía.
Utilice un programa de inyección de múltiples etapas para ajustar la presión/velocidad en etapas para reducir las cargas altas instantáneas.

3. Utilice motores de alta eficiencia y ahorro de energía (como sistemas de servoaccionamiento)
¿Por qué se recomienda el servosistema?
Los sistemas hidráulicos tradicionales siguen funcionando incluso cuando no hay acción, provocando enormes residuos. El sistema de servoaccionamiento puede suministrar energía según demanda y casi no consume electricidad cuando está en ralentí.
Método de implementación:
La máquina antigua se convierte en un sistema servohidráulico y el período de recuperación de la inversión suele ser de <1 año.
Para equipos nuevos, se prefieren las máquinas de moldeo por inyección totalmente eléctricas, que no sólo ahorran energía sino que también mejoran significativamente la repetibilidad.
Verifique periódicamente los parámetros del servosistema para evitar establecer desviaciones y provocar pérdidas de eficiencia.

4. Reforzar las medidas de aislamiento del sistema de calefacción
Pérdida de calor = consumo invisible de energía
El sistema de calentamiento del barril es una de las principales áreas de consumo de energía de la máquina de moldeo por inyección. Muchas fábricas han ignorado durante mucho tiempo su efecto aislante, lo que provoca una pérdida continua de calor.
Sugerencias de aislamiento:
Agregue una cubierta aislante o una capa aislante cerámica al cilindro para reducir la pérdida de calor en un 30~50%.
Utilice bobinas calefactoras cerámicas energéticamente eficientes o calentadores de infrarrojo lejano para mejorar la eficiencia de la calefacción.
Revise periódicamente los termopares y los sistemas de control en la zona de calefacción para garantizar un control preciso de la temperatura y evitar el sobrecalentamiento.

5. Mantenimiento regular del sistema hidráulico
Reducción de la eficiencia hidráulica = el sistema continúa "conteniendo la respiración"
Problemas como la contaminación del aceite hidráulico y el envejecimiento de la bomba de aceite provocarán una baja eficiencia del sistema, arranque y parada frecuentes del motor o sobrecalentamiento y consumo de energía.
Puntos de mantenimiento:
Reemplace el aceite hidráulico y el filtro de aceite cada 3000 horas para asegurarse de que el sistema esté limpio.
Compruebe si el sello del cilindro está envejeciendo y si hay microfugas y reemplace el sello a tiempo.
Si la temperatura del aceite supera los 45°C durante un tiempo prolongado, es necesario instalar o actualizar el sistema de enfriamiento para evitar una reducción de la eficiencia debido a una temperatura excesiva del aceite.

6. Optimice la configuración del sistema de refrigeración
Enfriamiento deficiente = ciclo de moldeo prolongado
El proceso de enfriamiento representa entre el 30 y el 60% del ciclo de moldeo por inyección. Un enfriamiento insuficiente provocará la deformación del producto y un tiempo de enfriamiento demasiado largo desperdiciará tiempo y energía.
Sugerencias de optimización:
Limpie periódicamente la tubería de agua de refrigeración para mantener estable el caudal. Los canales de agua de moho bloqueados son el principal asesino de la eficiencia de enfriamiento.
Utilice un controlador de temperatura del molde para controlar la temperatura del molde constantemente y mejorar la consistencia del enfriamiento.
Utilice una bomba de agua de frecuencia variable o una torre de enfriamiento de alta eficiencia para evitar la sobrecarga del sistema de enfriamiento.

7. Acortar el ciclo de moldeo
Una diferencia de un segundo significa una diferencia de miles de piezas en la capacidad de producción
Acortar el ciclo de moldeo no sólo aumenta la producción, sino que también reduce el tiempo de funcionamiento del equipo, reduciendo así el consumo general de energía.
Habilidades de implementación:
El diseño del molde debe centrarse en el equilibrio térmico y la optimización del canal de enfriamiento para garantizar una rápida disipación del calor.
El dispositivo de expulsión automática debe ser suave para evitar retrasos causados por atascos de moho y fallas de expulsión.
Controlar la presión de retención y el tiempo de enfriamiento dentro del rango más corto de estabilidad del tamaño del producto, con una precisión de 0,1 segundos, también puede producir importantes efectos de ahorro de energía.

8. Utilice equipos auxiliares automatizados
Automatización ≠ máquinas caras, pero con máxima eficiencia
El uso de equipos automatizados puede reducir el mal funcionamiento manual, mejorar la consistencia y reducir el tiempo de espera del equipo.
Equipamiento recomendado:
Alimentador automático: evita el ralentí por falta de material y ahorra tiempo.
Brazo robótico: se utiliza para recoger y boxear para reducir errores manuales.
Soluciones integradas como etiquetado en molde y ensamblaje en molde: reducen el procesamiento secundario.
Conéctese al sistema MES para recopilar datos de moldeo por inyección en tiempo real y realizar monitoreo y análisis remotos.