Experiencia práctica en ajuste de máquinas de moldeo por inyección

A.Control de temperatura

1. Temperatura del cilindro: La temperatura que debe controlarse durante el proceso de moldeo por inyección incluye la temperatura del cilindro, la temperatura de la boquilla y la temperatura del molde. Las dos primeras temperaturas afectan principalmente a la plastificación y al flujo de los plásticos, mientras que la última temperatura afecta principalmente al flujo y al enfriamiento de los plásticos. Cada plástico tiene una temperatura de flujo diferente. Para un mismo plástico, debido a diferentes fuentes o grados, su temperatura de flujo y temperatura de descomposición son diferentes. Esto se debe a la diferencia en el peso molecular promedio y la distribución del peso molecular. Plásticos en diferentes tipos de inyección El proceso de plastificación en la máquina también es diferente, por lo que la temperatura del barril también es diferente.

2. Temperatura de la boquilla: La temperatura de la boquilla suele ser ligeramente inferior a la temperatura máxima del cilindro. Esto es para evitar la "salivación" que puede ocurrir en la boquilla directa. La temperatura de la boquilla no debe ser demasiado baja, de lo contrario la boquilla se bloqueará debido a la solidificación temprana de la masa fundida, o el rendimiento del producto se verá afectado debido a la inyección del material de solidificación temprana en la cavidad.

3. Temperatura del molde: La temperatura del molde tiene una gran influencia en el rendimiento interno y la calidad aparente del producto. La temperatura del molde depende de la cristalinidad del plástico, el tamaño y la estructura del producto, los requisitos de rendimiento y otras condiciones del proceso (temperatura de fusión, velocidad de inyección y presión de inyección, ciclo de moldeo, etc.).

B. Control de presión

La presión en el proceso de moldeo por inyección incluye la presión de plastificación y la presión de inyección, y afecta directamente la plastificación de los plásticos y la calidad del producto.

1. Presión plastificante: (contrapresión) Cuando se utiliza una máquina de inyección de tornillo, la presión en la parte superior del tornillo cuando este gira y retrocede se denomina presión plastificante, también conocida como contrapresión. El tamaño de esta presión se puede ajustar mediante la válvula de desbordamiento del sistema hidráulico. En la inyección, el tamaño de la presión plastificante es constante con la velocidad de rotación del tornillo. Cuando se aumenta la presión de plastificación, aumentará la temperatura de la masa fundida, pero se reducirá la velocidad de plastificación. Además, aumentar la presión plastificante a menudo puede uniformizar la temperatura de la masa fundida, la mezcla de los pigmentos y la descarga del gas en la masa fundida. En el funcionamiento general, la decisión de plastificar la presión debe ser lo más baja posible bajo la premisa de garantizar la calidad del producto. El valor específico varía según el tipo de plástico utilizado, pero normalmente rara vez supera los 20 kg/cm².

2Presión de inyección: En la producción actual, la presión de inyección de casi todas las máquinas de inyección se basa en la presión aplicada por el émbolo o la parte superior del tornillo al plástico (convertido por la presión del aceite) como estándar. La función de la presión de inyección en el moldeo por inyección es superar la resistencia al flujo del plástico desde el cilindro hasta la cavidad, darle al material fundido la velocidad de llenado del molde y compactar el material fundido.

C. Ciclo de moldeo

El tiempo necesario para completar un proceso de moldeo por inyección se denomina ciclo de moldeo, también llamado ciclo de moldeo. En realidad incluye las siguientes partes:

Ciclo de moldeo: El ciclo de moldeo afecta directamente la productividad laboral y la utilización del equipo. Por lo tanto, en el proceso de producción, el tiempo relevante en el ciclo de moldeo debe acortarse lo máximo posible bajo la premisa de garantizar la calidad. En todo el ciclo de moldeo, el tiempo de inyección y el tiempo de enfriamiento son los más importantes y todos ellos tienen una influencia decisiva en la calidad del producto. El tiempo de llenado en el momento de la inyección es directamente inversamente proporcional a la velocidad de llenado, y el tiempo de llenado en la producción es generalmente de aproximadamente 3 a 5 segundos.

El tiempo de retención en el tiempo de inyección es el tiempo de presión del plástico en la cavidad y ocupa una gran proporción en todo el tiempo de inyección, generalmente alrededor de 20 a 120 segundos (las piezas extragruesas pueden durar hasta 5 a 10 minutos). Antes de que el material fundido en la compuerta se congele, el tiempo de retención tiene un impacto en la precisión del tamaño del producto; si es posterior, no tiene ningún efecto. El tiempo de retención también tiene el valor más favorable, que se sabe que depende de la temperatura del material, la temperatura del molde y el tamaño del corredor y la compuerta principales. Si las dimensiones del bebedero y de la compuerta y las condiciones del proceso son normales, normalmente prevalecerá el valor de presión que proporcione el rango de fluctuación más pequeño de la tasa de contracción del producto. El tiempo de enfriamiento está determinado principalmente por el espesor del producto, las propiedades térmicas y cristalinas del plástico y la temperatura del molde. El final del tiempo de enfriamiento debe basarse en el principio de garantizar que no se produzcan cambios cuando se desmolde el producto. El tiempo de enfriamiento suele estar entre 30 y 120 segundos. No es necesario que el tiempo de enfriamiento sea demasiado largo. No sólo reducirá la eficiencia de la producción, sino que también afectará a piezas complejas. Es difícil de desmoldar e incluso puede producirse tensión de desmoldeo al desmoldar con fuerza. El otro momento del ciclo de moldeo está relacionado con si el proceso de producción es continuo y automatizado, y el grado de continuidad y automatización.